- Zákon o rovnosti :832537
Systémy zberu prachu LPMMC sú vyvinuté na základe štandardných LPMC uhoľných pulzných pulzných vakov, špeciálne navrhnutých pre zber prachu v uhoľných mlynoch. Kombinuje výhody oddeleného reverzného vzduchového čistenia a pulzného tryskového čistenia a zahŕňa viaceré štruktúry a opatrenia na prevenciu požiarov a výbuchov, čo ho robí obzvlášť vhodným na zber prachu v systémoch drvenia uhlia.
Séria LPMMC je dostupná v 33 špecifikácií, s filtračnými oblasťami od 98 až 2 870 m² a kapacita na spracovanie prúdenia vzduchu z 4 100 až 155 000 m³/h. Produkt sa uplatňuje v systémoch vstrekovania uhlia do vysokých pecí v oceliarňach a v uhoľných mlynoch v cementárňach a bol úspešne nasadený v skupinách Hongta Dianxi, Guizhou Zunyi Saide, Henan Mengdian a ďalších podnikoch, pričom dosiahol vynikajúce výsledky zberu prachu.
Vysokotlakové stlačené vzduchové pulzné čistenie poskytuje vysokú intenzitu čistenia, vhodnú pre aplikácie s vysokou koncentráciou prachu.
Prevencia požiaru a výbuchov: používa sa antistatické membránou laminované polyesterové ihlové filcové médium; hlavné telo má konštrukciu odolnú proti výbuchu; uhol kužeľa násypky presahuje 70°, aby sa zabránilo hromadeniu prachu; Na kryte sú inštalované samouzamykacie tlakové odľahčujúce dvierka odolné voči výbuchom.
Automatické riadenie: PLC-založené riadenie na čistenie a odvádzanie prachu; Automatické monitorovanie teploty a tlaku s alarmovými funkciami.
Hašenje požiaru: čistenie dusíkom na čistenie, detekcia CO pomocou alarmu a systém na hasenie CO₂.
Systémy zberu prachu využívajú modulárnu štruktúru rozdelenú do kompartimentov, fungujúcu ako filter s vakom, ktorý využíva hore umiestnené pulzné ventily na sekvenčné vykonávanie oddeleného oddeleného, klapkou zatvoreného, plenumového pulzného prúdového čistenia (t. j. offline čistenie) filtračných vakov v každej komore. Jednotka pozostáva z nasledujúcich hlavných komponentov:
Skladá sa z komory čistého vzduchu a filtračnej komory. Komora pre čistý vzduch obsahuje ventily typu "poppet", dosku trubice a rúrky s pulznými tryskami. Filtračná komora má na bočnom paneli dvierka s výbuchovou úľavou a je vo vnútri vybavená filtračnými vreckami a klietkami filtračných vakov (podpornými rámami).
Dostupný v konfiguráciách s viacerými alebo jednotlivými zásobníkmi v závislosti od veľkosti zariadenia. Uhol kužeľa násypky presahuje 70°, aby sa zabezpečil plynulý tok popola. Výpustné ventily sú typu rotačného vzduchového uzáveru (hviezdicového kolesa) alebo klapkového ventilu.
Zahŕňa vstupné a výstupné potrubia a šikmé membránové dosky. Pri jednoradových konfiguráciách je vstupná/výstupná veterná skrinka umiestnená na jednej strane puzdra. Pri dvojradových konfiguráciách sa nachádza v strede medzi dvoma radmi. Menšie jednotky série A nemajú veterný box; namiesto toho sú vstupné a výstupné potrubia priamo prepojené s násypkami a čistou vzduchovou komorou.
Skladá sa z pulzných ventilov, zásobníka stlačeného vzduchu (vzduchového rozvodu), pneumatických valcov na ovládanie ventilov a ich príslušných solenoidových ventilov.
Filter-regulátor-mazací prístroj / FRL zostava.
Vrátane podporných stĺpov, prístupových rebríkov a bezpečnostných zábradlí.
Prachom nabitý plyn vstupuje cez vstupný port vstupného/výstupného veterného boxu a je presmerovaný naklonenými prepážkovými platňami smerom k zásobníku. Ako rýchlosť plynu klesá, hrubé častice sa usádzajú do zásobníka zotrvačným oddelením. Jemné prachové častice sú unášané nahor prúdením vzduchu do filtračnej komory, kde sa usadzujú na vonkajšom povrchu filtračných vreciek filtračným účinkom nahromadeného prachového koláča. Vyčistený plyn prechádza cez steny filtračného vaku do hornej komory čistého vzduchu, konverguje cez otvorené ventily do výstupnej veternej skrinky a nakoniec je vypúšťaný do atmosféry cez ventilátor indukovaný systémom.
Keď riadiaci systém vydá signál na začatie čistenia, začína sa čistiaci cyklus. Najskôr sa zatvorí ventil prvej komory, čím sa izoluje od aktívneho prúdenia vzduchu a táto komora sa vypína z prevádzky. Následne sa spustí príslušný pulzný ventil, ktorý uvoľní výbuch vysokotlakového stlačeného vzduchu, ktorý nasáva ďalší vzduch z komory čistého vzduchu a vstrekuje sa vysokou rýchlosťou do filtračných vakov. To spôsobuje, že filtračné vrecká sa rýchlo rozťahujú a deformujú, čím uvoľňujú nahromadený prachový koláč z vonkajšieho povrchu vaku. Odtrhnutý prach padá do zásobníka pod ním. Po predpísanej usadzovacej dobe regulátor znovu otvorí ventil a vráti priestor do online filtračnej služby. Táto sekvencia sa potom postupne vykonáva vo všetkých zostávajúcich priestoroch, až kým nie je dokončený celý čistiaci cyklus.
Proces čistenia pulzných trysiek je riadený regulátorom a podporuje tri režimy ovládania: diferenciálny tlak, časovač a manuálne ovládanie.
V režime diferenciálneho tlaku, ako filtrácia pokračuje, sa prach postupne hromadí na vonkajšom povrchu filtračných vakov, čo spôsobuje postupné zvyšovanie odporu systému. Keď pokles tlaku cez filter dosiahne prednastavený horný prah, spustí sa signál na začiatok čistenia. Jednotka potom cyklicky vykonáva sekvenciu "čistenie pulzným prúdom → usadzovanie → filtrácie" oddelenie po oddelení, až kým odpor systému neklesne späť na prednastavenú dolnú hranicu. Tento riadiaci mechanizmus udržiava prevádzkový odpor v stabilnom rozsahu za každých okolností, čím zabezpečuje, že zberač prachu dosahuje optimálnu efektivitu zberu pri minimálnej spotrebe energie.
1.Výber rýchlosti filtrácie
Filtračná rýchlosť je rýchlosť (m/min) prúdenia vzduchu cez filtračné médium. Niekedy sa označuje aj ako pomer vzduchu k látke, čo znamená objem vzduchu prechádzajúceho jednotkou plochy filtračného média za jednotku času, v jednotkách m³/min/m², čo sa zjednodušuje na m/min. Výber rýchlosti filtrácie musí byť určený podľa charakteristík prachu a spalin, teploty a vlhkosti, koncentrácie prachu, metódy čistenia a vlastností zvoleného filtračného média. Rýchlosť filtrácie nielenže určuje veľkosť zberača prachu, ale má aj významný vplyv na odpor filtračného média, účinnosť zberu prachu, efektivitu čistenia a životnosť filtračných vakov. Aby sa zabezpečilo stabilné a normálne fungovanie zberača prachu, musí byť rýchlosť filtrácie určená na základe komplexného zváženia všetkých týchto faktorov.
2.Výber filtračného média
Filtračné médium a filtračné vrecká sú jadrom zberača prachu typu vrecko. Kvalita materiálu filtračného vrecka priamo určuje špecifikácie a veľkosť zberača prachu, prevádzkový odpor, koncentráciu emisií, životnosť a ďalšie ukazovatele výkonnosti. Doteraz sa filtračné médiá hlavne používané pri odstraňovaní prachu na hlavách a koncových plochách cementových pecí nachádzajú filtračné médiá potiahnuté sklenovláknovou membránou, filc P84, filc NOMEX, fluormesh (kompozitný filtračný materiál) a ďalšie.
Výberové princípy: Pre P84, dovážané NOMEX filtračné médiá a filtračné médiá s povrchovou úpravou sklenených vlákien môže byť zvolená vyššia rýchlosť filtrácie, typicky 0,95–1,1 m/min; Pre konvenčné domáce a kompozitné filtračné médiá sa uprednostňuje nižšia rýchlosť filtrácie, typicky 0,8–0,95 m/min. Pre podmienky s vysokou koncentráciou by sa mala zvoliť nižšia rýchlosť, zatiaľ čo pri podmienkach s nízkou koncentráciou môže byť zvolená o niečo vyššia rýchlosť.
3.Pulzné ventily
Používajú sa 3" ponorené pulzné ventily s tryskovým tlakom 0,25–0,35 MPa. Výber súvisí s počtom filtračných vakov, ktoré sa čistia, a špecifikáciami pulzných ventilov.
4.Klietky filtračných vakov
Klietky filtračných vakov sa vyrábajú na automatizovanej zváracej výrobnej linke, s ochrannou trubicou Venturi na hornom otvore. Počet pozdĺžnych vodičov sa vyberá podľa použitého filtračného média: typicky 12 vodičov pre konvenčné médiá, 16 vodičov pre filtračné médiá s fluormeshom a 20 alebo viac vodičov (zvyčajne 24) pre filtračné médiá potiahnuté sklenenými vláknami.
5.Metóda riadenia čistenia
Zberač prachu zvyčajne používa offline metódu čistenia, pričom riadiaci program pracuje na časovo poradenom báze; Čistiaci cyklus sa upravuje podľa zmien odporu. Prevádzkový odpor zberača prachu sa zvyčajne reguluje v rozmedzí 1000–1500 Pa.
